Газоблок Aeroc от официального дилера № 1 в Украине!
 
38 (098) 393 43 43
38 (093) 288 68 28
38 (066) 123 00 36
 

Вся правда о газобетоне: преимущества и недостатки.


Каждый, кто искал информацию о выборе стеновых материалов: газобетонных блоков, пеноблоков, кирпича, замечал немало противоречий в применении газоблока. Все потому, что многие "источники" информации о газосиликатных блоках не имеют достаточных оснований, объективности, а иногда, в силу своей коммерческой заинтересованности, являются не достаточно компетентными авторами.

Часто критику автоклавного газобетона распространяют продавцы пенобетона чувствуя, относительно газобетонной продукции, мощную конкуренцию и угрозу собственному существованию в сфере строительных материалов. Их опасения не беспочвенны и обусловлены высокой себестоимостью пеноблоков, большими затратами цемента в процессе кладки блоков. Важно, что газобетонные заводы, например Аэрок Обухов, Aeroc Березань, Стоунлайт Бровары выпускают газобетон в огромных объемах. Примерно 200 000 м3 выпускает только один завод ООО AEROC.

Лоббисты систем наружного утепления деревянных конструкций, также поставили цель - искоренить из строительной практики однослойные газобетонные стены. Плюс ко всему, не остаются в стороне представители традиционной кирпичной промышленности.

Источников критики газобетона немало, но цель у них почти всегда совпадает. Подхватывая старые и создавая новые версии  строительной действительности, конкурирующие стороны, а иногда и "специалисты" со своим особым мнением, создали целую систему мифов. Повторяясь из года в год, эти домыслы успели укорениться в общественном мнении. Наша статья посвящена развенчанию мифов, с целью донести другую точку зрения о газосиликатных блоках Аэрок, ЮДК, Стоунлайт, ХСМ, Ytong.

Миф первый - "На клею кладка блоков намного дороже, чем на цементе"

Если исходить только со сравнения цены, то он кажется справедливым, но иногда нужно лишь провести небольшие расчеты, чтобы понять истинную себестоимость и выгоду автоклавного газобетона. Теперь, давайте разберемся "что есть что". Начнем со сравнения простоты кладки на традиционном цементе и на современной клеящей смеси для газобетона. Понятно, что для "бывалых" строителей с опытом работы в 20 лет, альтернативы традиционной кладке на цемент в большинстве случаев не существует. А заставить себя переучиваться на новый принцип кладки с тонкослойным клеем - не хватает ни мотивации, ни времени, ни сил. Поэтому, не стоит ожидать от них одобрения работы по новой технологии;

Но, профессиональные строители Западной Европы предпочли укладку газоблоков на клей с целью рациональной экономии времени, уменьшения трудоемкости строительства, по сравнению с кладкой на цементном растворе. Снижение трудоемкости от использования технологии укладки блоков на клей привело к небольшому снижению цены на кладку у строителей специалистов.

Вопрос ценовой разницы между цементным раствором и клеем, рассматривался еще в 80-х годах прошлого века, с целью найти способ снижения затрат на вяжущие материалы при кладочных работах. Тонкослойные "клеи" и "мастики" создавали эффект монолитных стен, не пропуская холод, влагу сквозь зазоры самой кладки. Толщина шва определяет экономическую целесообразность использования именно сухих клеящих смесей, поскольку при кладке на цементный раствор, шов должен быть 10-12 мм, а при использовании клея — 3-4 мм. Кроме этого клеящая смесь — один из самых дешевых строительных вяжущих материалов, которая стоит немного дороже, чем цементная смесь, но в 3 раза экономичнее последней. Поэтому, клей для газоблока — это экономная замена традиционному раствору цемента. Кладку газосиликатных блоков нужно осуществлять на тонкослойную клеящею смесь чтобы улучшить ее прочность, теплосберегающие характеристики, убрать зазоры между газобетонными блоками.

Миф второй: "Чем больше плотность бетона, тем он прочнее"

60-70 гг. ХХ века отличились попытками вывести закономерную и специфическую формулу взаимозависимости плотности с прочностью для пористых газосиликатных блоков. Но все усилия оказались напрасными и не дали никаких практических результатов.

Если сделать сравнительную характеристику газосиликатных изделий украинских заводов с устаревшим технологиям по изготовлению автоклавного газобетона, то заметными будут низкие показатели плотность/прочность. Подобная тенденция сложилась и в производстве пенобетона.

Но, когда мы сравним продукцию компании AEROC, которая является одним из мировых флагманов по производству газобетона, со среднестатистической продукцией других заводов, то заметим разительное отличие - по фактической плотности газобетона 300 - 400 кг/1 м3, показатель прочности аэрок B 2,0 соответствует плотности около D600 кг/1м3. То есть, газоблоки aeroc D400 способны выдержать 25 кг на 1 см2.  Еще более поразительным отличие будет при сравнении с неавтоклавных пенобетоном - чтобы сравниться в прочности, ему нужно иметь плотность D 700-900 кг / куб.м.

Следовательно, при планировании индивидуального строительства, не имеет особого значения показатель плотности газобетона, так как не всегда он свидетельствует о его прочности. Лучше спросить об этих показателях у производителя, или же довериться компании с мировым именем, которая наверняка - сделала его на качестве своей продукции. В Украине - это компания AEROC.

Миф третий: "В составе всех газоблоков есть вредное вещество — алюминий"

Занимая 3-е место распространения во всем мире, алюминий — безопасный, инертный материал. В виде металла он тоже довольно быстро окисляется (химически активный) и возвращается в свой естественный и на 100% безопасен, состояние - оксид алюминия.

Технология производства газоблока, действительно предусматривает добавления алюминия. Его добавляют с цементом, в составе которого содержится около 21% алюминия относительно массы (в среднем 101 килограмм цемента / 1 м3 газоблока). Еще его добавляют в виде алюминиевой стружки (401 г / 1 м3). 401 грамм алюминия, вступает в химическую реакцию с гидроксогруппами цементного раствора становясь инертным оксидом алюминия и водородом. Как следствие — выделенный водород насыщает половину кубического метра бетона полужидкой газосмесью и превращает его в полноценный кубометр газосиликатного блока.

Чистого алюминия в готовом газобетонном блоке быть не может: гидроксогруппы цементного раствора вступают в химическую реакцию с ним на 100%, высвобождая водород, который делает газобетон пористым.

В конце производственного цикла мы получаем материал в котором содержится только 20 кг химически связанного оксида алюминия на 1 м3. Для сравнения: в неавтоклавном газобетоне этот показатель = 50кг и более, а для обычного кирпича он остается на уровне 200 - 400 кг. Оксид алюминия имеет очень высокую химическую стойкость и считать его "опасным", нет никаких причин.

Миф №4: "В состав газобетона входит известь, что может привести к корозии арматуры"

Разберем вопрос присутствия извести, как составляющей газоблока. Так, первичная смесь состоит из кварцевого песка, цемента, извести и алюминиевой стружки. Но готовый газобетон состоит не из них, а из продуктов химической реакции — совершенно новых минералов, в основной своей массе гидросиликатов. Сама технология производства газобетона предусматривает синтезирование нового камня, который состоит не из извести, цемента, песка, а из силикатов кальция - химически стойких минералов.

Важно знать!  Газобетонные блоки, изготовленные на основе гидроксида кальция, цемента создают сильнощелочную реакцию, которая предотвращает окисление металла, а потому стальные элементы в нем хранятся значительно дольше, чем на открытом воздухе.

Заключение: газосиликатные блоки защищают металл от ржавления, а не приводят к ней.

       

                         

                           

                        

                        

 

Яндекс.Метрика
Анализ веб сайтов